生物质颗粒机生产的颗粒粉料多，黏粘在颗粒上，影响颗粒外观，也浪费了设备的生产效率，要想解决这个问题首先要从生物质颗粒的成型原理开始了解。

生物质颗粒的成型原理是为了防止物料反弹回原来的形态，使其维持一定的形状和强度，压缩过程不需要添加任何粘合剂，属于纤维料的物理成型，从秸秆、木屑等生物质的组成来看，主要由纤维素、半纤维素、木质素以及树脂、蜡等成分组成。

在构成生物质的各种成分中，木质素被普遍认为是生物体内固有的、好的内在黏合剂。在常温下，原本木质素的主要部分不溶于任何有机溶剂，但木质素属于非晶体，没有熔点但有软化点。当温度达到70℃一110℃左右时软化，黏合力开始增加，此时在外部施加一定的压力，可使其与纤维素、半纤维素等紧密黏接，同时与邻近的生物质颗粒互相胶接在一起。

一、原料.

从制粒原理上看你应该了解到了，影响生物质颗粒机颗粒粉料过多的原因首先考虑的原因是原料。成型燃料经冷却降温后，强度增大，即可得到燃烧性能类似于木材的棒状、块状、颗粒状生物质固体成型燃料。粉碎原料粒度决定着物料组成的表面积，粒度越细，表面积越大，物料吸收蒸汽中水分越快，利于物料调质，也易制粒成形。从制粒角度来讲，粉碎细，制粒强度高，但加蒸汽多，稍不留意易于堵机，且原料粉碎过细，造成粉碎电耗过高。粒度过粗，增加环模和压辊的磨损，制粒成形困难，尤其是小孔径环模成形更难，并造成物料糊化效果差，导致物耗高、产量低、颗粒含粉率高。因此，粉碎宜采用0.6-0.8筛板，既能避免粒度过细的弊端，又保证物料的粒度，利于减少颗粒的含粉率。另外要注重制粒前的混合均匀度，给后面制粒工序奠定良好基础。

以上是解决了原料粒度的问题，还有一个原料的水分问题也是很重要的，制粒的水分必须在13-20%，是颗粒机要求的制粒水分，当水分超过20％时，物料容易在环模内壁与压辊间打滑，甚至压不出粒料，降低制粒产量。如果水分低于12％时，则物料与机器摩擦剧烈，降低制粒产量，会出现大量的不成形粉料掺杂在颗粒中。 

二、如果原料的粒度问题解决了，还是出现粉料过多的情况，那就需要从模具的压缩比来考虑了。生物质颗粒机的磨具压缩比是根据原料来定的，那么我们来举几个简单的木材。杨木的压缩比是1:6，松木的压缩比是 1:7，硬杂木的压缩比是1:5，碎刨花的压缩比是1：5.5，玉米秸秆的压缩比是1:8，从这几个简单的数字来看， 不同的原料的压缩比是不同的，原料 越硬压缩比越小，原料越蓬松压缩比越大，也就是说原料越蓬松越容易压制成型，越蓬松的原料含纤维多，含纤维多的物料容易成型，那么咱们再来说说杨木的压缩 比1:6，数字当中的1和6分别代表什么？环模的颗粒机的每个小孔的直接有6mm、8mm、10mm的，这个1就代表 每个小孔的孔的直接，要是环模孔的直径是8mm，那么这个1就代表的是8，而6就代表的是有效的孔径，有效孔径就等于孔的直径乘以有效的孔径长，也就是 6*8=48，也就是8:48.8:48简化为1:6，1:6也就是杨木的压缩比，就是这样换算的，生物质颗粒机出料好坏取决于环模的压缩比，但是如果客户 对你生产木屑颗粒的成型率不是很高，那么你可以适当的缩小压缩比，这样既能够增加产量，还能减少模具和压轮的使用寿命。压缩比如果太小也是造成木屑颗粒含粉料过多的因素。

三、生物质颗粒机机器老化,动力不足,电机不能提供足够的转速,产生相应压力压成颗粒. 此时应更换电机。